El proceso de fabricación de recipientes a presión y tuberías provocará los siguientes problemas: endurecimiento en frío causado por laminación en frío excesiva, conformación en frío y otros procesos en frío; cambios en la estructura y propiedades del área de soldadura causados por la soldadura; Tensión residual causada por la soldadura y por lo tanto Esto conduce a la aparición y el desarrollo de grietas por corrosión bajo tensión. Por lo tanto, se dejará un campo de deformación elástica residual en el producto final procesado y soportará la tensión residual elástica correspondiente. La existencia de estrés residual afectará el rendimiento de los equipos y tuberías. Para eliminar la tensión máxima en el área de soldadura y lograr una distribución equilibrada de las tensiones internas, se pueden usar varios métodos, como el método de vibración mecánica, el método de calentamiento posterior a la soldadura, etc. Dado que muchos problemas potenciales provienen principalmente de daños metalúrgicos en el área de soldadura, El uso de métodos de vibración mecánica para reducir la tensión interna ya no es suficiente para evitar muchos problemas que pueden ocurrir durante la operación futura. Además, el fenómeno de la fragilización por hidrógeno de los metales ha atraído más atención. Después de que el hidrógeno ingresa al metal, las propiedades mecánicas se deteriorarán significativamente y la resistencia y la plasticidad se reducirán. El hidrógeno en la red metálica se disolverá, lo que hará que el acero sufra una falla frágil cuando se deforme lentamente. El hidrógeno en el metal puede ser absorbido durante el proceso de producción del material. Por ejemplo, el hidrógeno absorbido por el metal líquido durante la soldadura permanece en la soldadura, o puede ser el hidrógeno absorbido por el material cuando se usa en un entorno de hidrógeno. Para el hidrógeno absorbido en la soldadura, una forma más efectiva es utilizar el tratamiento térmico posterior a la soldadura, que puede relajar y aliviar la tensión residual, mejorar la zona afectada por la soldadura que está endurecida y fragilizada debido a la soldadura, y mejorar la ductilidad y fractura del metal de soldadura. La dureza también puede hacer que gases nocivos como el hidrógeno en y cerca del área de soldadura se difundan y escapen. Si los recipientes a presión soldados y las tuberías requieren un tratamiento térmico posterior a la soldadura se debe determinar en función de consideraciones integrales, como el propósito y el tamaño del recipiente (especialmente el grosor de la placa de pared), el rendimiento de los materiales utilizados y las condiciones de trabajo. El tratamiento térmico posterior a la soldadura debe considerarse en cualquiera de las siguientes situaciones:

(1) Las condiciones de uso son duras, como los recipientes a presión de paredes gruesas que son propensos a fracturas frágiles cuando se trabaja a bajas temperaturas, y los recipientes a presión que soportan grandes cargas de impacto y cargas alternas;

(2) Recipientes a presión soldados cuyo grosor excede un cierto límite y tuberías de presión hechas de tuberías que contienen elementos como cromo y molibdeno que son propensos a las grietas después de la soldadura;

(3) Recipientes a presión con requisitos de mayor tamaño;

(4) Recipientes a presión hechos de acero con una alta tendencia al endurecimiento;

(5) Recipientes a presión con riesgo de agrietamiento por corrosión bajo tensión;

6) Otros recipientes a presión estipulados en reglamentos, especificaciones o dibujos especiales;